Das Unternehmen:

ALCAR Deutschland GmbH, Siegburg, ist als starker Partner für den Fachhandel bekannt. In Deutschland beliefert ALCAR seit 1995 den Reifenfachhandel, zentrale Verbände und Handelsketten mit einem Vollsortiment an Pkw-Stahl- und Leichtmetall-Rädern. ALCAR ist international der führende Konzern für Stahl- und Leichtmetallräder im Pkw-Nachrüstmarkt. Höchste Lieferbereitschaft, 24-Stunden-Lieferservice und Null-Fehlerpolitik müssen über eine exzellente Logistik gewährleistet sein.

Die Besonderheiten in der Geschäftstätigkeit
70 % des Umsatzes wird im letzten Quartal des Jahres getätigt, dies muss bevorratet und bewältigt werden können. Der Lagerumschlag in der Saison liegt um das 40-fache höher als im Sommer und muss dennoch im 24-Stunden-Service zuverlässig ausgeliefert werden. 500.000 bis 750.000 Räder sind permanent bevorratet.

Die Ausgangssituation
Durch die exzellente Geschäftsentwicklung wurde das Lager am bisherigen Standort zu klein und konnte den hohen logistischen Anforderungen nicht mehr gerecht werden. Zudem wurden durch Mietlager bei Logistikdienstleistern und den daraus resultierenden Pendelverkehr und den Dienstleistungskosten erhebliche Kosten erzeugt. Daneben waren die aktuellen Lagerräumlichkeiten, ein ehemaliges Lebensmittellager, verwinkelt, nicht optimal geeignet und verursachten damit erhöhte Logistikkosten im Handling und eine gewisse Intransparenz.

Ein verfügbares Mietlager lag verkehrstechnisch ideal und war im Hinblick auf die Verwaltungs- und Lagerräumlichkeiten sehr gut geeignet. Zudem konnte durch die geografische Nähe die erfahrene Lagermannschaft an den neuen Standort mit umziehen.

aber

Nach einer eigenen, von einem Regalhersteller unterstützten Lagerplanung schien das neue Lager im Hinblick auf die weitere Geschäftsentwicklung von vornherein als zu klein.

Die Aufgabenstellung

Da kein besser geeignetes Objekt gefunden werden konnte und man sich im eigenen Haus unsicher war wie man mit dieser Situation umgehen sollte, wurde die Unternehmensberatung Norbert Schröter eingeschaltet.

Als Aufgabe wurde die Untersuchung von 3 Szenarien gestellt:

Das Ergebnis:
Eigene Planung mit Anbieterunterstützung: 9.500 Palettenplätze

Planung Unternehmensberatung Schröter: 19.500 Palettenplätze im identischen Lager Raumvolumen

Die Lösung war gegenüber Outsourcing oder Teiloutsourcing von Lagerkapazitäten am wirtschaftlichsten.

Die Planung

Die Planung wurde in mehreren Varianten durchgeführt, die sich durch die erforderliche Investitionssummen und die verfügbare Lagerkapazität unterschieden. Die Planung ergab, dass eine Regalierung mit raumsparenden Regalsystemen und eine kompakte Lagerung, trotz einer deutlich höheren Investitionssumme, die wirtschaftlichste Alternative darstellt und die Kapazitätsbedürfnisse langfristig absichert.

Das Konzept

Die Regalierung erfolgte in einer Kombination aus Einfahr-Regalen, Einschub- und Durchlaufregalen und aus Standardpalettenregalen für Kleinmengen.

Im Bereich der Einschub- und Durchlaufregale wurden die Kommissioniergänge überbaut, was weitere Lagerkapazität generierte.

In Teilbereichen wurde eine Lagerung von zwei direkt übereinander gestapelten Paletten gewählt, da die Paletten relativ eigenstabil sind und ein erheblicher Teil der Paletten als Ganzpaletten abfließen, so dass der Einzelzugriff auf Paletten nicht zwingend erforderlich war.

Die Lagerabwicklung

Einlagerung, Umlagerung und Kommissionierung erfolgen beleglos über datenfunk-gesteuerte MDE-Geräte (mobile Datenerfassungs-geräte) mit Scanner. Damit ist systemtechnisch eine extrem hohe Zugriffssicherheit gewährleistet, da über die Barcodelesung kein Zugriff auf eine falsche Palette erfolgen kann. Desweiteren Ist die Informationstransparenz hervorragend. Über den Lagerleitstand kann zu jeder Zeit festgestellt werden in welchem Auftragsstatus sich ein Auftrag befindet, welcher Auftragsvorrat vorhanden ist, welche Mitarbeiter in welchen Bereichen arbeiten usw..

Im Schnellläufer-Kommissionierbereich für Teilmengenentnahmen sind immer zwei Paletten hintereinander auf der Durchlaufrollenbahn platziert. Ist eine Palette leer, so kann der Kommissionierer, ohne Wartezeit direkt weiterarbeiten, da die zweite Palette nachrollt. Das Konzept, die Reservepalette hinter der aktuellen Kommissionierpalette zu platzieren hat, gegenüber einer parallelen Palettenbereitstellung, den Vorteil, dass sich die Kommissionierwege auf nahezu die Hälfte verkürzen.

Einfahrregale

Durch die relativ preiswerten Einfahrregale konnte, gegenüber einer reinen Blockstapelung ohne Regale, die verfügbare Raumhöhe optimal genutzt werden. In der Blockstapelung könnte man aufgrund der Eigenstabilität der Paletten nur 4 Paletten übereinander stapeln, bei den Einfahrregalen sind dies 8 Paletten übereinander. Die Kanäle werden typenrein belegt. Um geringste Lagerplatzverluste zu erreichen wurden die Blöcke der Einfahrregale unterschiedlich tief gestaltet; d.h. zwischen zwei und acht Paletten tief, so dass, entsprechend der Bevorratungsmenge, eine optimale Lagervolumennutzung gegeben ist.

Besondere Anforderungen

Durch die überwiegende Nutzung von Einwegpaletten in nicht optimaler Qualität und z.T. erheblich unterschiedlichen Palettengewichten, wurden extreme Anforderungen an die Einschub- und Durchlaufregale gestellt. Dieser Punkt wurde mit erfahrenen Lagertechnik-Anbietern im Detail geklärt und über Versuche abgesichert.

Der Nutzen

Durch die Planung konnte die langfristig erforderliche Lagerkapa-zität geschaffen und der Wunschstandort somit realisiert werden. Desweiteren sind über mögliche Erhöhung der Regale noch weitere Erweiterungsmöglichkeiten für die Lagerkapazität gegeben. Diese Vorteile müssen sehr hoch eingeschätzt werden, da damit die eingespielte Mannschaft erhalten werden konnte und der Lagerstandort damit langfristig abgesichert ist.

Durch die optimalen Lager- und Kommissionierbedingungen wurde die Lagerleistung, gegenüber dem bisherigen Lager, deutlich gesteigert.

Neben den Effekten aus dem Einsatz der MDE-Geräte wurde durch die klare Struktur des Lagers die Informationstransparenz deutlich gesteigert. Früher übliche Suchaktionen sind komplett entfallen.

Trotz erheblicher Investitionen in die anspruchsvolle Lagertechnik wurde über die Personalkosteneinsparung und den Wegfall von Dienstleisterkosten für die externe Lagerung und durch Wegfall des Pendelverkehrs eine Amortisationszeit von unter zwei Jahren erreicht.

Die Realisierungszeit

Aufgrund des massiven Handlungsdrucks wurde die gesamte Planung und Realisierung in nur vier Monaten durchgeführt. Durch die weitgehende Nutzung von Standardtechnik konnte eine Lieferzeit für die anspruchsvolle Regaltechnik auf ca. 6 Wochen reduziert werden.